C.O.C.P. GmbH
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Erläuterung der Methoden

01  Lean management / Lean production
Schlankes Management und schlanke Produktion. Für Management / Pro­duktion werden so wenige Ressourcen (Menschen, Maschinen und Mittel) wiemöglich eingesetzt. Möglichst viele Hierarchiestufen werden abgebaut unddie Verantwortung an die ausführenden Mitarbeiter verlagert. Meist werden auch die Abläufe auf die Kernprozesse reduziert und eine Integration zwi­schen Zulieferern und Kunden angestrebt. 

02  Job enrichment / Job enlargement / Job rotation
Anreicherung der Arbeit (job enrichment) durch zusätzliche, andersgearteteund abwechslungsreichere Tätigkeiten (z.B. zusätzliche Prüfaufgaben). Ver­mehrte Arbeit (job enlargement) durch Vergrößerung des Arbeitsgebietes (von der gleichen Arbeit mehr) oder durch Variation der Ausführung. Wechselvon einer Arbeitsstelle zur anderen (job rotation), um einen größeren Erfah­rungsschatz zu haben.

03  Gruppenarbeit
Arbeit wird nicht von einzelnen erledigt und verantwortet, sondern von Grup­pen. Diese Gruppen müssen mehrere verschiedene Arbeiten beherrschen (job enrichment), z.B. mehrere Maschinen bedienen können. Die Gruppe or­ganisiert die Arbeit in eigener Regie.

04  Flexibilisierung der Arbeitszeit
Die Arbeitszeiten werden der Arbeit angepasst (z.B. kapazitätsorientierte fle­xible Arbeitszeit).

05  Betriebliches Vorschlagswesen
Die Verbesserungsvorschläge werden systematisch gesammelt, bewertet und umgesetzt. Dabei gibt es auch Spielregeln, wie die Verfasser belohnt werden.

06  Geschäftsprozess-Analyse
Methode, mit der abteilungsübergreifende Prozesse (z.B. vom Einkauf bis zum Vertrieb) untersucht werden hinsichtlich Wertschöpfung, Kosten, Quali­tät und Zeit.

07  Abteilungs-Analyse
Methode, mit der die Arbeitsweise einer Abteilung hinsichtlich Wertschöp­fung, Kosten, Qualität und Zeit untersucht wird.

08  Klagemauer
Mitarbeiter machen mit Plakaten auf Missstände aufmerksam und fordern ihre Kollegen auf, Maßnahmen zur Abstellung vorzuschlagen. 

09  Benchmarking / Wirtschaftlichkeits-Analyse
Beim Benchmarking wird in einer Rangfolge der Beste ermittelt bezüglich Pro­zesse, Produkte und Dienstleistungen (auch branchenübergreifend). Dazu müssen Messgrößen festgelegt werden, die in den verschiedenen Unterneh­men quantitativ gemessen werden müssen.In der Wirtschaftlichkeits-Analyse wird die Wirtschaftlichkeit (z.B. Rendite) von Maßnahmen oder Investitionen ermittelt.

10  Portfolio
Ein Portfolio teilt die Produkte in Markt- und Unternehmenskategorien ein. Da­durch kann die Ausgewogenheit der Produktpalette hinsichtlich Rendite undRisiko und hinsichtlich der Lage der Produkte im Produktlebenszyklus festge­stellt werden. Ein bekanntes Portfolio ist das Portfolio mit den Achsen Markt­anteil und Marktwachstum.

11  FMEA
Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse. Mit dieser Methode wird im Ent­wicklungsstadium der Produkte und Prozesse eine Risikobetrachtung durch­geführt, mit der eine vorbeugende Qualitätssicherung betrieben wird. Die Pro­dukte werden hinsichtlich möglicher Fehler, deren Ursachen und Schwere systematisch untersucht. Diese Methode gilt für ganze Systeme (Sys­tem - FMEA), für einzelne Konstruktionen (Konstruktions - FMEA) für ganze Entwicklungen (Entwicklungs - FMEA), Prozesse (Prozess - FMEA) und Ma­schinen (Maschinen - FMEA).

12  QFD
Quality function deployment. Systematische Entwicklung der vom Kunden geforderten Eigenschaften. Bei der Entwicklung wird systematisch der Kun­denwunsch berücksichtigt und die Wettbewerbslage mit einbezogen.

13  DOE
Design of experiments. Versuche zur Entwicklung neuer Produkte werden systematisch geplant und auf ein Minimum reduziert.

14  MFU / PFU
Maschinen- bzw. Prozessfähigkeitsuntersuchungen. Bei diesen Analysen wird festgestellt, ob die Maschinen bzw. die Prozesse in der Lage sind, die ge­wünschten Qualitätsanforderungen zu erbringen.

15  SPC
Statistische Prozessregelung. Mit statistischen Methoden wird die Qualitäts­prüfung automatisiert vorgenommen und festgestellt, ob festgelegte Werte ei­nes Produktes im geforderten Toleranzgebiet liegen, ob die Prozesse fähig sind und beherrscht werden. 

16  NPT
Netzplantechnik. Mit dieser Methode werden Projekte in die Teilaktivitäten zerlegt und deren Abhängigkeiten (parallel oder hintereinander) festgelegt.Auf diese Weise kann ermittelt werden, auf welchem Weg keine Verzögerung eintreten darf, wenn das gesamte Projekt nicht gefährdet werden soll.

17  Simultaneous Engineering (SE)
Unterschiedliche Tätigkeiten werden zur gleichen Zeit begonnen (z.B. kon­struierte Teilzeichnungen werden bereits in die Fertigung gegeben). Entwick­lungsschritte verlaufen mindestens teilweise parallel. Damit können Entwick­lungs- und Bearbeitungszeiten drastisch verkürzt werden.

18  FTA (Fehlerbaum-Analyse)
Failure tree analysis. Mit dieser Methode wird bei sicherheitskritischen Pro­dukten festgestellt, mit welcher Wahrscheinlichkeit welcher Fehler auftreten kann und wie gravierend er sein wird.

19  Herstellbarkeits-Analyse
Untersuchung, ob und unter welchen Voraussetzungen eine neue Entwick­lung oder neue Produkte überhaupt den Kundenforderungen gerecht werdenkann. Wenn die Herstellbarkeits-Analyse schlecht ausfällt, wird von einerwei­teren Entwicklung abgesehen oder der Auftrag nach Kundenrücksprache ab­gelehnt.

20  Design to cost
Entwicklung unter strikter Einhaltung von vorgegebenen Kosten.

21  Wertanalyse / Wertentwicklung
Value Analysis (VA), Value Engineering (VE).Eine Methode zur kostengünstigen Gestaltung von Produkten. Diese Metho­de stellt sicher, dass der vom Kunden erwartete Wert mit einem minimalen Kostenaufwand realisiert wird. Wertanalysen werden durchgeführt, um die Kostenstruktur nach Beginn der Produktion zu verbessern. Weiterentwicklun­gen werden durchgeführt, um die Kostenstruktur vor notwendigen Ausgaben für Produktionsanlagen und Werkzeugen im Voraus zu optimieren.

22  Ship to stock / Ship to line
Die Ware wird direkt, d.h. ohne Wareneingangsprüfung in das Lager gebracht (ship to stock) bzw. direkt an die Fertigungslinie transportiert (ship to line).

23  JIT
Just in time. Die Anlieferung folgt zeitgenau zum Verbrauch des Materials di­rekt am Fertigungsort. 

24  Kanban
Die Ware wird dann besorgt, wenn ein Behälter (Kanban) leer ist. Die bereit­zustellende Ware ist immer verfügbar. Der Transport vom Lieferanten erfolgt in den verwendeten Behältern.

25  Lifo / Fifo
Ein- und Auslagerungsprinzip. Bei Lifo (last in first out) werden die Waren, die zuletzt eingelagert werden, zuerst wieder ausgelagert. Bei Fifo (first in first out) werden wie in einer Warteschlange die Waren, die zuletzt eingelagert werden, auch zuletzt wieder ausgelagert.

26  CFM
Continuous flow material. Das Material darf nicht stillstehen, sondern mussständig im Fluss sein. Dadurch werden Liegezeiten ausgeschaltet. Das Mate­rial wird nach der Bearbeitung sofort weitertransportiert.

27  MRP I
Management resource planning. Eine kapazitäts- und engpassorientierte Be­darfsplanung und -steuerung.

28  1. Schreibtisch
Mit dieser Methode wird sichergestellt, dass eine Kundenanfrage nicht vonAbteilung zu Abteilung weitergereicht wird, sondern von dem Mitarbeiter voll­ständig bearbeitet wird, der die Informationen zuerst erhalten hat. Er ist für die gesamte Abwicklung/Abarbeitung eines Problems zuständig.

29  REFA
Verband für Arbeitsgestaltung, Betriebsorganisation und Unternehmensent­wicklung. U.a. Zeitstudien und Arbeitsstudien zur Ermittlung von Vorgabezei­ten. Damit kann ein möglicher Rationalisierungsbedarf bestimmt werden.

30  TPM
Total productive maintenance. Mit dieser Methode wird durch eine vorbeu­gende Instandhaltung unter Miteinbeziehung der Mitarbeiter die Qualität stän­dig gesteigert, die Kosten verringert, die Ursachen für Maschinenausfälle er­mittelt und beseitigt.

31  Simulation
Modellhaftes Abbild einer Wirklichkeit, mit dem man Wirkungen durchspielenkann, die in der Wirklichkeit entweder zu teuer wären oder zu lange dauern würden. Damit können kritische Situationen gefahrlos und schnell erkannt und vermieden werden.  

32  ABC-Analyse
Diese Methode gestattet das Wichtigste (A) vom Unwichtigen (C) zu trennen.Dabei stellt sich meist heraus, dass mit wenigen Ursachen viel Wirkung er­reicht werden kann. Beispielsweise werden mit 20 % der Kunden 80 % des Umsatzes getätigt (20:80-Regel oder das Pareto-Prinzip).

33  Stärke/Schwäche-Analyse
Anhand ausgesuchter Kriterien werden die Stärken und die Schwächen eines Unternehmens bzw. seiner Produkte relativ zu anderen Wettbewerbern be­stimmt und grafisch in einem Stärke-Schwäche-Profil dargestellt.

34  5 W-Fragen
Diese 5 Fragen dienen zum Erkennen von Fehlerursachen: Was, Wo, Wann, bei Wem und Warum?

35  Fehlersammelkarte
Die Fehler werden systematisch gesammelt und ihre Häufigkeit ermittelt. Da­mit hat man einen realen Überblick über den Zustand der Qualität und über die häufigsten Mängel.

36  Ursache-Wirkungs-Diagramm(Ishikawa-Diagramm, Fischgräten-Diagramm).
Mit dieser Darstellung wer­
den systematisch Fehler gesucht. Man betrachtet dabei die 5 M: Mensch, Ma­schine, Material, Methode und Milieu (Umfeld).

37  ppm-Analyse
Fehlerraten werden ppm (parts per million) gegen einer Zeitachse oder An­zahl Lieferungen aufgetragen. Die Ursachen der Fehlerraten werden ermittelt und Abstellmaßnahmen festgelegt.

38  Stillstandszeit-Analyse
Die Laufzeit einer Maschine, einer Maschinengruppe oder eines Bearbei­tungsvorgangs wird definiert und bei laufenden Aufträgen in Bezug auf die mögliche Laufzeit ermittelt. Gründe der Stillstandszeiten werden ermittelt. Zwischen geplanten Stillstandszeiten und ungeplanten Stillstandszeiten (Stö­rungen, Ausfälle) wird unterschieden.

39  Durchlauf-Analyse
Verfolgung des zu bearbeitenden Auftrages/Produktes durch das Unterneh­men. Erfasst werden Liegezeiten, Bearbeitungszeiten, Häufigkeit und Anzahl des internen Transportes und Lagerzeiten.

40  RCT
Reliability Conformance Testing. Eine Methode zur Versuchsplanung und zum Nachweis von Haltbarkeit, Lebensdauer und Zuverlässigkeit. Dient der Ermittlung von zuverlässigen relevanten Parametern.

41  FAST
unction Analysis System Technique. Methode zur Analyse und Optimierung von Funktionsstrukturen. Dient der Funktionsplanung.

42  KBT
Kreativitäts- und Bewertungs-Techniken. Verschiedene Methoden im Rah­men der Wertanalyse.

43  RFM
Risc Factor Method. Eine nicht-technische Risikoanalyse. Dient zur Riskoab­schätzung von Projekten in der Planung und Budgetierung. Es werden die Kosten eingeplanter Aktivitäten und zusätzliche Beträge ungeplanter Aktivitä­ten berücksichtigt. Die Wahrscheinlichkeit, dass budgetierte Kosten eingehal­ten werden können, werden abgeschätzt.

44  HACCP-Konzept
Konzept der Gefahrenanalyse kritischer Kontrollpunkte (HACCP = Hazard Critical Control Point) zur systematischen Erkennung, Beurteilung und Ver­hinderung von Risiken in der Lebensmittelindustrie und dem Hygienemana­gement.

45  Poka-Yoke
Vermeidung-Verminderung (japan.). Systematisch und konsequent ange­wandte Methode, damit trotz nicht vermeidbarer Fehlhandlungen keine Feh­ler am Produkt entstehen oder aufgetretene Fehler sofort entdeckt und beho­ben werden.

46  STB
Statistische Toleranz-Bestimmung. Methode zur Festlegung optimaler Tole­ranzen durch statistische Toleranzrechnung.

47  DFMA
Design For Manufacture and Assembly. Methode zur frühzeitigen Optimie­rung der Konstruktion hinsichtlich Kosten und Qualität. Anhand von Handskiz­zen bewerten Fertigung, Logistik, Qualitätssicherung und Lieferanten die Konstruktion.

48  Bewegungsanalysen
Untersuchung unter Bewertung der Einflussfaktoren des körperlichen Bewe­gungsraumes der Mitarbeiter, die Positionierung der zu bearbeitenden Pro­dukte, der Bedieneinheiten im Herstellprozess, physikalischen Kräfte und umweltbezogener Effekte (Lärm, Licht, Platzbedarf...) bezogen auf die Aufga­ben des Mitarbeiters im Prozess.   
 
49  Einricht-Prüfung
Methode zur Prozessfreigabe. Nach ausreichender Anzahl von gefertigten Teilen werden Messergebnisse in Qualitätsregelkarten eingetragen und aus­gewertet. Sind die Messergebnisse innerhalb von Annahmegrenzen (Regel: mittleres Drittel der Eingriffsgrenzen) wird der Prozess freigegeben.

50  Layout-Prüfung
Methode, bei der alle auf der Zeichnung angegebenen Maße eines Teiles voll­ständig überprüft werden.

51  FEA
Finite Elemente Analysis. Methode zur mathematischen Berechnung und Mo­dellierung komplexer Bauteile. Angenommene Kräfte werden zugrundege­legt und Spannungen, Verformungen des Bauteiles ermittelt und grafisch dar­gestellt.

52  Volumen-Modellierung
Anwendung in CAD-Systemen zur rechner-internen Darstellung dreidimen­sionaler Objekte.

53  CAD
Computer Aided Design. Computer-unterstützte Erstellung von Konstruktio­nen/Konstruktionszeichnungen.

54  CAE
ComputerAided Engineering. Computer-unterstützte Ausführung von techni­schen Entwicklungen.

55  CIM
Computer-integrated Manufacturing. Verknüpfung und Anwendung von Kon­struktionsprogrammen in die Datenverarbeitung und -verwaltung des Ge­samtunternehmens.

56  SMED
Single Minute Exchange of Die. Methode zur Optimierung von Umrüstzeitenbei Werkzeug- oder Serienwechsel. Einbezogen sind die Planung, Synchro­nisation und Vereinfachung der Arbeitsschritte.

57  5-S-Methode 
5 jap. Begriffe für beseitigen, aufräumen, reinigen, Standardfestlegungen, Aufrechterhaltung und Überprüfung. Sinn: Die Ordnung und damit verbunde­ne Effizienz am Arbeitsplatz soll erhöht werden.  
 
58  QC-Zirkel
Methode zur Qualitätskontrolle und Leistungsverbesserung. Aktivitäten be­ziehen sich auf Problembereiche wie Kosten, Sicherheit und Produktivität. Siestehen nur indirekt mit der Verbesserung der Produktqualität in Verbindung.Größtenteils zielen sie auf Verbesserungen am Arbeitsplatz ab. Vorrangig in Kleingruppen bearbeitet. Als Teilbereich des KAIZEN zu verstehen.

59  KAIZEN(Jap.).
Ständige Verbesserung in allen Bereichen eines Unternehmens, nicht nur auf den Aspekt “Qualität” begrenzt.

60  Balanced Scorecard (BSC)
Eine strukturierte Festlegung von Kennzahlen und Zielen zu Finanzwirtschaft, Kunden, Geschäftsprozesse und Mitarbeiter auf der Basis der Vision und Strategie eines Unternehmens. “Balance” bedeutet, dass die Kennzahlen und Ziele aufeinander abgestimmt werden.

61 Kommunikationsmatrix
Festlegung der internen und externen Regel-Kommunikation unter Angabe der Teilnehmer, des Inhalts, des Zyklus, der Verantwortung der Organisation und Vorbereitung sowie des Informationsflusses. 

62 House of Reliability (von Peter Aubele)
Eine neue erfolgreiche Risikomanagement-Methode in der Automobilindustrie. Sie wird z.B. eingesetzt zur strukturierten Zuverlässigkeitsplanung und -auswertung. Die Methode berücksichtigt Frühausfälle, Felderfahrungen, Verschleiß in Augen­blick- und Langzeitbetrachtung. Die Ergebnisse sind Vorhersagen zu Ausfall­raten und Risiken.

Siehe dazu auch drei interessante Artikel aus der Zeitschrift QZ Ausgabe 10/2004 und aus der Automobil Produktion Ausgaben 6/2002 und 9/2003 (siehe Downloadbereich).

63 Layered Process Audit
Mehrere Hierarchieebenen (von der operativen Ebene bis zur Werkleitung)  innerhalb eine Produktionswerkes oder Entwicklungsbereiches überprüfen die gleichen wichtigen operativen Steuerungsmechanismen und die ständige Einhaltung der bestehenden Prozessschritte zur Sicherung der Produktqualität. Layered Process Audit können als Prozessaudits eingestuft werden und sind kein Ersatz für QM-Systemaudits. 

 

Kontakt

Auskünfte zur Zertifizierung, zertifizierten Produkten usw. erhalten Sie unter:

 

Tel.: +49 7361 941925

Email: info<at>cocp.de

 

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